Hotmelt-Verarbeitungsanlagen

Funktion von Hotmelt-Verarbeitungsanlagen

Die Anlagen übernehmen das Aufschmelzen, Temperieren, Fördern und Auftragen von Hotmelt-Materialien. Dazu gehören in der Regel Materialbehälter oder Schmelzeinheiten, beheizte Leitungen, Pumpen, Dosiereinrichtungen und Auftragsköpfe. Entscheidend für den Prozess sind eine gleichmässige Materialtemperatur, eine reproduzierbare Fördermenge und ein auf das Material abgestimmter Auftrag. Je nach Auslegung arbeiten die Systeme kontinuierlich oder taktgebunden und lassen sich in bestehende Fertigungslinien integrieren.

Typische Anwendungen in der Kunststoffverarbeitung

Hotmelt-Verarbeitungsanlagen kommen zum Einsatz, wenn Kunststoffteile, Folien, Schäume, Vliesstoffe oder Mehrschichtaufbauten verbunden oder funktional beschichtet werden. Typische Anwendungen sind Klebeprozesse in der Konfektionierung, Laminieraufgaben, das Fügen von Verpackungskomponenten oder der Auftrag von Schmelzmassen auf bahnförmige Materialien. Auch bei automatisierten Montage- und Verpackungsprozessen werden Hotmelt-Systeme eingesetzt, wenn kurze Taktzeiten und ein definierter Materialauftrag verlangt sind.

Anlagenausführungen und prozessrelevante Unterschiede

Die Ausführung richtet sich nach Materialform, Viskositätsverhalten, Auftragsbild und Produktionsgeschwindigkeit. Verarbeitet werden unter anderem Granulat, Kissen oder Blöcke, die je nach System unterschiedlich aufgeschmolzen werden. Beim Auftrag sind punktuelle, linienförmige, spiralförmige oder flächige Verfahren möglich. Anlagen unterscheiden sich ausserdem in der Art der Materialförderung, der Anzahl der Auftragsstellen, der Temperaturzonen und dem Automatisierungsgrad. Für die Prozessstabilität sind Reinigbarkeit, Materialwechsel und die Abstimmung auf das eingesetzte Schmelzmedium relevant.

Abgrenzung zu anderen Umformmaschinen

Innerhalb der Hierarchie der Umformmaschinen sind Hotmelt-Verarbeitungsanlagen auf die Handhabung und Applikation von Schmelzmassen ausgerichtet, nicht auf die primäre Formgebung eines Kunststoffhalbzeugs oder Bauteils. Im Unterschied zu Extrusion und Blasformtechnologie erzeugen sie keine Profile, Folien oder Hohlkörper aus der Kunststoffschmelze. Gegenüber Kalandern, Pressen oder Tiefzieh-Rollenautomaten steht nicht das Umformen unter Druck oder zwischen Werkzeugen im Vordergrund, sondern der dosierte Materialauftrag und das Fügen. Damit überschneiden sie sich eher mit Verbindungs- und Beschichtungsprozessen als mit klassischen Formgebungsverfahren.